一家制造企业，通常不低于40%资金流动都在供方采购，为了保障采购的产品能符合最终市场客户的要求，通常都会设置供应商质量管理职能。但是SQE往往与采购部门矛盾重重，采购倾向于价格导向，采购物料出问题了就甩锅给SQE处理，选择供应商更多考虑的是可寻源性和价格。而SQE是质量导向，为了后期少点麻烦，少背锅，因此在供应商选择会提过高的要求，这其实又会减少可选供应商的范围，而且一旦供应商出问题或者配合度不高，就没有耐心去辅导，更多是想办法撤换供应商，想把皮球踢回给采购。站在各自立场上其实都没问题，但从全局上看，可能各方都很努力，但结果可能却很差。而且，如果在同层级上思考是找不出解决问题的答案的，必须要回归到上一层级来探讨。
找什么样的供应商，取决于企业最终要服务的客户，因此，底层逻辑上看，其实是选择什么样的客户，决定了需要选择什么样的供应商。而选择什么样的客户，这是战略层面的思考，在确定业务的商业模式时，就必须要考量，是否能以合适的成本和周期，在合适的时间找到合适的供方？如果市场上都找不到合适的供方或者供方业务可持续性风险非常高，除非自己做全链整合，否则这个商业模式是跑不通的。这也是近年，很多企业提出战略采购这一概念的原因。而正因为，我们的客户对价格、质量的需求，因此我们对供应商的管理就会产生，关注采购价格的部门，关注质量的SQE部门。回归原点，其实是需要找到一个合适的供方，一起为客户提供满意的产品和服务。从这个层级考量，价格、质量，都是支持客户满意的关键要素，它们并不是矛盾，而是应该有机整合的。因此，所谓价格与质量矛盾，其实是缺乏高层供应商管理策略统一指导的缘故。
宋老师总结业界实践验证比较成功的4条供应商管理策略和原则，相信会有帮助。
01重点优化供应商的成本而不是价格
很多人喜欢想办法控制供应商的价格，但实际价格只是表象，而供应商的成本才是根本。如果供应商没办法控制或者优化成本，硬性压低价格只会导致，偷工减料或者牺牲质量或者交付，损害是终端客户。当然成本不只是从会计上来看，而是把重点放在研发、生产、物流货运各个环节中决定整体生产成本的因素。将供应商视为自己制造流程的延伸，从设计、生产数量规划，到下单模式，各个环节都相互合作。这种方法可以省下的成本可以高达10％-30％，而且是一种双赢的合作。远远大于传统采购方式每年价格谈判零和博弈所省下的2％-5％成本。因此，对于高阶的SQ，除了产品质量外，其实还应该设置帮助供应商降成本，只有供应商成本降了，采购价格才有正常下降空间，同时供应商也能保证合理利润增长，这才是与采购有效的互相协同。
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