物料质量问题是每个企业普遍存在的问题，处理不好，不仅产生很多额外成本：窝工、待工等，而且还会对生产履约交付影响极大，得罪了客户可是承担不起。
看似来料质量检验是一个很平常的岗位，但是做的好的企业和做的逊色的企业差别还是挺大的，这里面管理水平有三个层次。
01守株待兔式管理
这种方式占了企业很大比例，这里面又有两个极端。
第一睁只眼闭只眼，走形式。
有问题换呗，有问题处罚供应商呗，反正我是抽检，有问题很正常。
当然这种来料检验员在公司地位也是很卑微的，一边被下游生产投诉，一边被上级领导痛斥。
这种岗位要么干不长久，阵亡率很高，不信查查这个部门的员工流动率即可；要么检验员是一个软沓沓的脾气，没有性子，否则真干不下来。
结果就是生产一线部门经常鸡飞狗跳！
第二严防死守型，不停地批退。
由于公司考核严格，所有失败成本必须向上追溯，几颗物料就可以把工厂搞停产了，这种失败成本可不是一、两个检验员所能承担的。
于是，对标准严防死守，发现异常就批退，决不越雷池一步；甚至矫枉过正，俗话说盐多不坏菜嘛！
这下可苦了生产部门，停工停线，若要使用，还必须自己找大领导批准，筛选部分特许放行，因为人家检验员严格把关着呢。
结果就是供应商经常鸡飞狗跳，因为批退成灾！
这种死后（供应商出厂就是次品）验尸（厂内检验）是物料质量控制中最低层次的管理。
02主动出击，到供应商现场去
每一个物料质量问题都是有因有果的，均可以在人、机、料、法、环、测中找到真因，就看你想不想找。
质量管理不能只满足于供应商的好服务：立即免费更换，那只是解一时之渴！
记得以前接触过一家供应商，产品质量老是出问题，供应商态度倒是很好，每次都是二话不说立即免费更换。问他原因，不是这个工人不小心，就是出厂检验员疏忽了，等等，原因莫衷一是。
后来到他现场一了解，原来是生产老工人辞职很多，新员工增加不少，更重要的是新员工培训不够，技能不熟，而我们的产品属于精密加工，需要很高的工艺积淀才行。
这种情况下生产质量怎么能好，你若只在自己家里等待物料质量，结果就可想而知了。
丰田出了问题，有“现地现物”和“五个为什么”处理机制，也是意在第一时间去事发现场，进行抽丝剥茧式的检查，找出真正原因。
丰田对待供应商物料问题亦是如此。由于丰田实施JIT生产，因供应商物料问题哪怕耽搁丰田流水线1分钟，也会造成数万美元损失。
丰田会对供应商问题设计成五个等级，在问题苗头刚出现时，丰田公司立即会派遣一个工作小组实地勘察供应商工厂现场，小组不满足与供应商表面回答，会连问五个“为什么”。
丰田知道，一般经过这个辅导程序的，都会发现存在某个更深层问题的征兆，如质量控制、员工培训、工艺文件、团队架构、问题处理流程以及下一级供应商管理等。
丰田主动帮助他们提升和改进，真实实践一损俱损、一荣俱荣的伙伴理念。
走出去检验，形式主要有驻厂检验、飞行检查、第三方检测等。
评论区