库存是万恶之源

人人都知道库存过高的坏处，但也感受到库存的好处。例如：消化异常、缓解不平衡、保护管理者的失误等。于是，人们总试图找出来一个库存数量的平衡点。

从现实的角度，生产过程中必须有一定的安全缓冲库存，来维持现有系统的运转。但丰田从来不认为现状就是最合理的，而是坚定的将‘库存视为万恶之源’，通过开发各种创造性的方法，持续对库存发起挑战。

“在全面质量管理之前，质量的衡量单位是什么呢？用百分比来衡量质量不良。而日本在推行全面质量管理后，建立了新的衡量单位‘百万比PPM’，不是每一百个当中的一个，而是每一百万个当中的一个，他们主导了市场。”---高德拉特博士

01、丰田如何降低成品库存

为了降低成品库存，丰田从汽车组装、到成品运输、到4S店的实际销售这些环节，使用的是推动式（各环节按计划执行），规避了拉动式必然存在的大量的成品库存（汽车配置众多且全球销售）。只是丰田的推动式与众不同，并巧妙地利用了时间差。

关键词一，交付周期：顾客购买汽车，从签订合同到提车，是有一个容忍期的。如果汽车的总装时间加上成品运输时间（交付周期），小于顾客的容忍期，那么就不需要有成品库存。这就是丰田拼命缩短生产周期的原因。

关键词二，柔性：在总装推进柔性生产（混线生产，品种和数量的平准）。在成品运输环节，推行混载运输，让生产出的品种和数量，与市场的实际需求保持一致。这个状态才是丰田的JIT（在必要的时间，只生产必要数量的必要产品）。

关键词三，平准的成品库：针对容忍期短于交付周期的客户，储备一定数量的成品库存来满足市场需要，这部分库存我个人称之为‘补差库存’。